Okleiniarka jednostronna
IMAI S480CX

• Automatyzacją procesu okleinowania, która jest możliwa dzięki zastosowaniu systemu sterowania opartego na cyfrowych kontrolerach, układach elektrozaworowych i serwomechanizmach. Zapewnia to płynną i dynamiczną zmianę parametrów, bez potrzeby interwencji technika. Sam proces okleinowania przebiega w następujący sposób:

• Prędkość posuwu dla 90°, aż do 28 m/min.
• Prędkość posuwu dla 45°, aż do 16 m/min.
• Min. szerokość elementu 90°:  ≥ 60 mm, min./max. grubości elementu 10-60 mm. 
• Min. szerokość elementu 45°:  ≥ 120 mm, min./max. grubości elementu 18, 25 mm. 
• Min./max. grubość okleiny 0,4-2 mm, min./max. szerokość okleiny 12-65 mm.
• Solidna, stalowa, monolityczna rama jest obrabiana w jednym zamocowaniu na centrum obróbczym dopiero po zespawaniu i zamontowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, co gwarantuje idealną płaszczyznę dla układów prowadnic oraz poszczególnych zespołów, eliminuje naprężenia powstające podczas spawania, a to bezpośrednio przekłada się na zwiększoną precyzję pracy maszyny.

• Stalowa belka dociskowa z płynną regulacją wysokości, sterowana z panelu operatora, zapewnia równomierny docisk formatki oraz zwiększa stabilność przesuwu i poprawia precyzję okleinowania.
• Posuw formatki realizowany jest poprzez pas transportowy, który zapewnia jej większą stabilność podczas okleinowania, wpływając tym samym na wyższą precyzję i jakość końcową.
• Energooszczędny system sterowany falownikiem, który dynamicznie dostosowuje pobór prądu do aktualnego obciążenia silników zapewniając optymalną wydajność pracy.
• Kluczowe podzespoły od renomowanych firmy gwarantują wieloletnią eksploatację oraz łatwą dostępność części zamiennych.

Ogranicznik grubości płyty jest zamontowany na belce dociskowej i automatycznie ustawiany wraz z jej pozycjonowaniem. Jego zadaniem jest zapobieganie przypadkowemu użyciu płyty o zbyt dużej grubości, co chroni zarówno dłonie operatora, jak i samą okleiniarkę przed uszkodzeniami.

Stacja ze środkiem antyadhezyjnym rozpylającym preparat bezpośrednio na płycie przed frezowaniem wstępnym skutecznie zapobiega przywieraniu kleju do obrabianych powierzchni. Dzięki temu proces frezowania i późniejszego oklejania przebiega płynnie, bez zakłóceń, a krawędzie pozostają czyste i wolne od resztek kleju. To rozwiązanie zwiększa precyzję i jakość obróbki.

Ponowna poprawa nierówności płyty w celu eliminacji pofałdowań, zadziorów spowodowanych przez piłę tnącą. Powierzchnia nachylona jest obrabiana w celu ułatwienia późniejszego procesu okleinowania.

Ponowna poprawa nierówności płyty w celu eliminacji pofałdowań, zadziorów spowodowanych przez piłę tnącą. Wstępne frezowanie przygotowuję powierzchnię płyty tak, aby była gładka przed rozpoczęciem procesu okleinowania.

Dzięki swojej pozycji montażu, nakłada klej z wysoką starannością na nachyloną powierzchnię płyty.

Lampa na podczerwień podgrzewa powierzchnię formatki, wyrównując różnice temperatur między materiałem składowanym w magazynie a warunkami panującymi na hali produkcyjnej. Podgrzanie formatki zwiększa przyczepność kleju, zapewniając mocne i trwałe połączenia, jednocześnie optymalizując zużycie kleju.

Precyzyjne podawanie krawędzi pozwala na oszczędność materiałów krawędziowych oraz poprawę wydajności produkcji.

Agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Dzięki zastosowaniu wielorolkowego docisku, nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia. Gwarantuje to trwałe połączenie okleiny z formatką oraz poprawia jakość i estetykę wykończenia, zapewniając doskonały efekt finalny.

Klej jest równomiernie nakładany i dociskany, tak aby zapewnić mocniejszą przyczepność. Dwa pojemniki z klejem mogą nakładać różne kolory kleju w tym samym czasie.

Agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Agregat jest przystosowany do docisku materiału pod kątem. Nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia.

Dzięki precyzyjnemu liniowemu ruchowi szyny prowadzącej, automatycznemu prowadzeniu i silnikowi o dużej prędkości, zapewnienia dokładne cięcie krawędzi płyty.

Prowadzenie płyty realizowane jest za pomocą pasa transportowego, który zwiększa stabilność formatki podczas procesu okleinowania, a prędkość posuwu regulowana jest z poziomu panelu sterowania.

Podczas oklejania krawędzi z dużą prędkością zapobiega przechylaniu się płyty i ją stabilizuje.

Agregat frezowania wykańczającego szybko i zgrubnie usuwa nadmiar okleiny z górnej i dolnej części formatki, przygotowując ją do precyzyjnego wykończenia, w którym nadawany jest odpowiedni promień.

Agregat do zaokrąglania naroży z czterema silnikami zapewnia niezwykle precyzyjne i płynne wykończenie naroży na okleinowanych elementach. Dzięki zastosowaniu czterech silników proces obróbki jest szybki i dokładny, a każde naroże idealnie dopasowane do wymaganego kształtu. Taka konfiguracja zapewnia równomierną oraz zwiększoną stabilność pracy oraz umożliwia obróbkę z większymi prędkościami, gwarantując przy tym doskonałą jakość wykończenia nawet przy dużych prędkościach posuwu.

Cyklina płaska usuwa nadmiar kleju na styku obrzeża i formatki, dzięki czemu górna oraz dolna powierzchnia panelu są idealnie czyste i gotowe do dalszej obróbki. Proces ten znacząco podnosi jakość końcową, eliminując resztki kleju, które mogłyby negatywnie wpłynąć na estetykę oraz efekt wykończenia.

Stacja czyszcząca przed polerowaniem dokładnie zdmuchuje wszelkie zanieczyszczenia, tj. np.: pył i resztki kleju z powierzchni płyty oraz spryskuje środkiem czyszczącym, przygotowując je do polerowania. Czyszczenie na tym etapie pozwala na pracę na czystej powierzchni, co przekłada się na uzyskanie doskonałego wykończenia. Stacja ze środkiem czyszczącym nie tylko zwiększa efektywność samego polerowania, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzeń.

Agregat polerski odpowiada za finalne wykończenie powierzchni styku okleiny z formatką, nadając jej estetyczny wygląd. Cztery głowice polerskie zwiększają efektywność procesu oraz skutecznie usuwają drobne niedoskonałości, wyrównując powierzchnię. W efekcie krawędzie stają się idealnie gładkie, co gwarantuje profesjonalny efekt wizualny oraz podnosi jakość końcowego produktu.

Automatyczny system smarowania gwarantuje cykliczne i optymalne smarowanie elementów maszyny, co minimalizuje ich zużycie, zmniejsza ryzyko awarii i wydłuża żywotność urządzenia. System eliminuje potrzebę ręcznego smarowania, co zwiększa wydajność pracy oraz ogranicza czas przestojów związanych z konserwacją, zapewniając płynną i bezawaryjną eksploatację maszyny.

Funkcja chłodzenia skrzyni elektrycznej zapewnia optymalne warunki pracy podzespołów elektrycznych, zapobiegając ich przegrzewaniu się. Dzięki kontrolowanemu obniżaniu temperatury wewnątrz skrzyni, system zwiększa żywotność komponentów, redukuje ryzyko awarii oraz zapewnia stabilną i bezpieczną pracę całej maszyny, nawet przy intensywnym użytkowaniu.