serwo
Okleiniarka jednostronna
IMAI NC680-E-P-6+6

• Pełną automatyzacją procesu okleinowania, która jest możliwa dzięki zastosowaniu systemu sterowania opartego na cyfrowych kontrolerach, układach elektrozaworowych i serwomechanizmach. Zapewnia to płynną i dynamiczną zmianę parametrów, bez potrzeby interwencji technika. Sam proces okleinowania przebiega w następujący sposób: 

Popychacz do wąskich elementów > natrysk środkiem antyadhezyjnym > agregat wstępnego frezowania > lapma na podczerwień > dwa zespoły klejowe na klej PUR i EVA – z systemem wstępnego topielnika > dwa automatyczne magazyny i podajniki, każdy na 6 oklein (jeden przy agregacie na klej PUR, drugi przy agregacie na klej EVA) > frezowanie wykańczające zgrubne i precyzyjne > dwupromieniowy agregat cykliny (R1/R2) > cyklina płaska > kapówka z lewitacją magnetyczna > zaoblanie naroży na czterech silnikach > stacja czyszcząca > czterosilnikowy agregat polerujący

• Prędkość posuwu, aż do 35 m/min., 
• Min. szerokość elementu ≥ 60 mm, min./max. grubości elementu 9-60 mm, 
• Min./max. grubość okleiny 0,4-3 mm, min./max. szerokość okleiny 15-65 mm,
• Solidna, stalowa rama monolityczna jest obrabiana w jednym zamocowaniu na centrum obróbczym dopiero po zespawaniu i zamontowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, co gwarantuje idealną płaszczyznę dla układów prowadnic oraz poszczególnych zespołów oraz eliminuje naprężenia powstające podczas spawania, a to bezpośrednio przekłada się na zwiększoną precyzję pracy maszyny.
• Stalowa belka dociskowa z płynną regulacją wysokości, sterowana z panelu operatora, zapewnia równomierny docisk formatki oraz zwiększa stabilność przesuwu i poprawia precyzję okleinowania.

• Posuw formatki realizowany jest poprzez gąsienicowy pas transportowy, który zapewnia jej większą stabilność podczas okleinowania, wpływając tym samym na wyższą precyzję i jakość końcową procesu.
• Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach liniowych, wyposażonych w uszczelnione wózki z łożyskami kulkowymi, które zapewnia minimalne tarcie i umożliwia płynny oraz stabilny posuw, nawet przy wysokich prędkościach pracy.
• Energooszczędny system sterowany falownikiem, który dynamicznie dostosowuje pobór prądu do aktualnego obciążenia silników zapewniając optymalną wydajność pracy.
• Kluczowe podzespoły od renomowanych firmy gwarantują wieloletnią eksploatację oraz łatwą dostępność części zamiennych.

• statystyki produkcyjne, tj.: czas pracy maszyny, zużycie okleiny czy ilość zużytego kleju, wybór poszczególnych funkcji i parametrów
• włączanie i wyłączanie agregatów
• ustawianie wysokości belki dociskowej
• ustawienie temperatury kleju 

Mniejsze elementy podawane są za pomocą pneumatycznego popychacza, który zarówno poprawia bezpieczęństwo pracy, jaki i zwiększa precyzję bazowania szczególnie trudnych, wąskich elementów, co przekłada się bezpośrednio na lepszą końcową jakość.

Prowadzenie płyty realizowane jest za pomocą gąsienicowego pasa transportowego, który zwiększa stabilność formatki podczas procesu okleiniowania, a prędkość posuwu regulowana jest z poziomu panelu sterowania.

Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach liniowych oraz uszczelnionych wózkach z łożyskami kulkowymi, co gwarantuje minimalne tarcie i umożliwia płynne oraz wysokie prędkości posuwu, przy zachowaniu wysokich prędkości posuwów.

Stalowa belka dociskowa zamocowana na wzmocnionym stalowym korpusie zapewnia wysoką stabilność pracy maszyny oraz równomierne rozłożenie nacisku na cały obrabiany element, co bezpośrednio przekłada się na jakość i efektywność procesu. Zastosowanie serwomechanizmów umożliwia płynną i precyzyjną regulację wysokości.

Limiter grubości płyty jest zamontowany na belce dociskowej i automatycznie ustawiany wraz z jej pozycjonowaniem. Jego zadaniem jest zapobieganie przypadkowemu użyciu płyty o zbyt dużej grubości, co chroni zarówno dłonie operatora, jak i samą okleiniarkę przed uszkodzeniami.

Stacja ze środkiem antyadhezyjnym rozpylającym preparat bezpośrednio na płycie przed frezowaniem wstępnym skutecznie zapobiega przywieraniu kleju do obrabianych powierzchni. Dzięki temu proces frezowania i późniejszego oklejania przebiega płynnie, bez zakłóceń, a krawędzie pozostają czyste i wolne od resztek kleju. To rozwiązanie zwiększa precyzję i jakość obróbki jednocześnie minimalizując potrzebę konserwacji maszyny.

W agregacie wstępnego frezowania stosujemy niemieckie frezy diamentowe o dużym kącie nachylenia, które umożliwiają obróbkę materiałów o wysokości do 45 mm. Frezy te cechują się wyjątkową trwałością, co bezpośrednio wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Zespół został wyposażony w automatyczny tłumik powietrza, który po zakończeniu fazy frezowania zamyka przepustnicę, redukując zużycie energii.

Lampa na podczerwień podgrzewa powierzchnię formatki, wyrównując różnice temperatur między materiałem składowanym w magazynie a warunkami panującymi na hali produkcyjnej. Podgrzanie formatki zwiększa przyczepność kleju, zapewniając mocne i trwałe połączenia, jednocześnie optymalizując zużycie kleju.

Agregat klejowy I przeznaczony jest do aplikacji kleju poliuretanowego (PUR), który dzięki swojej wysokiej odporności na wilgoć i wysokie temperatury idealnie sprawdza do zastosowań np. w meblach kuchennych czy łazienkowych. Precyzyjne dozowanie kleju pozwala na oszczędne wykorzystanie materiału, gwarantując jednocześnie wysoką jakość i wytrzymałość połączenia.

Zespół klejowy z systemem wstępnego topielnika – pre-melt, zapewnia efektywną i precyzyjną aplikację kleju EVA, który charakteryzuje się szybkim czasem schnięcia i elastycznością. System pre-melt wyposażony jest w zbiornik o pojemności 12 kg. Wstępnie podgrzewa klej pozwala na szybsze rozpoczęcie pracy (ok. 20 min.) oraz na ciągłą pracę bez przestojów, nawet przy dłuższych cyklach produkcyjnych.

Dwa 6-kanałowe systemy podawania obrzeża z automatycznym magazynem zapewniają wysoką wydajność i elastyczność pracy, umożliwiając jednoczesne obsługiwanie do 6 różnych rodzajów obrzeży (w każdym z nich) o zróżnicowanej grubości i kolorach. Jeden przeznaczony dla agregatu na klej PUR, a drugi dla agregatu na klej EVA. Automatyczne podawanie obrzeża pozwala na szybkie i płynne przełączanie między okleinami, eliminując konieczność ręcznej ingerencji operatora, znacząco zwiększając produktywność i ułatwiając dostosowanie do różnych zadań obróbkowych.

Pięciorolkowy agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Dzięki zastosowaniu pięciu rolek, nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia. Gwarantuje to trwałe połączenie okleiny z materiałem oraz poprawia jakość i estetykę wykończenia, zapewniając doskonały efekt finalny.

Agregat frezowania wykańczającego szybko i zgrubnie usuwa nadmiar okleiny z górnej i dolnej części formatki, przygotowując ją do precyzyjnego wykończenia, w którym nadawany jest odpowiedni promień. Dwustopniowy proces wykańczania zapewnia szybszą obróbkę, jednocześnie podnosząc jakość finalnego efektu.

Zespół frezowania wykańczającego precyzyjnie usuwa nadmiar okleiny i nadaje idealny promień. Agregat posiada funkcję wyboru dwóch promieni: R1 lub R2, które ustawia się bezpośrednio z panelu operatora. System oparty na serwomechanizmie zapewnia większą precyzję obróbki oraz szybkie i płynne przełączanie między promieniami.

Okleiniarka wyposażona jest w agregat do cyklinowania promieniowego z cykliną posiadającą dwa promienie: R1 i R2. Dzięki zastosowaniu serwomechanizmów, wybór odpowiedniego promienia odbywa się bezpośrednio z panelu operatora, co eliminuje konieczność ręcznej regulacji przez technika, zwiększając komfort i efektywność pracy.

Cyklina płaska usuwa nadmiar kleju na styku obrzeża i formatki, dzięki czemu górna oraz dolna powierzchnia panelu są idealnie czyste i gotowe do dalszej obróbki. Proces ten znacząco podnosi jakość końcową, eliminując resztki kleju, które mogłyby negatywnie wpłynąć na estetykę oraz efekt wykończenia.

Kapówka z lewitacją magnetyczną to innowacyjny agregat do precyzyjnego cięcia, dostępny wyłącznie w okleiniarkach IMAI. Konstrukcja urządzenia eliminuje tradycyjne tarcie mechaniczne, co pozwala na znacznie szybszą pracę w porównaniu do standardowych rozwiązań, przy jednoczesnym zwiększeniu precyzji cięcia dzięki redukcji drgań. Dodatkowo, minimalizuje zużycie komponentów, a tym samym znacząco wydłuża jego żywotność.

Agregat do zaokrąglania naroży z czterema silnikami zapewnia niezwykle precyzyjne i płynne wykończenie naroży na okleinowanych elementach. Dzięki zastosowaniu czterech silników proces obróbki jest szybki i dokładny, a każde naroże idealnie dopasowane do wymaganego kształtu. Taka konfiguracja zapewnia równomierną pracę, zwiększa stabilność oraz umożliwia obróbkę z większymi prędkościami, gwarantując doskonałą jakość wykończenia nawet przy dużych prędkościach posuwu.

Stacja czyszcząca przed polerowaniem dokładnie usuwa wszelkie zanieczyszczenia, pył i resztki kleju z powierzchni obrzeża, przygotowując je do finalnego etapu polerowania. Czyszczenie na tym etapie pozwala na pracę na idealnie czystej powierzchni, co przekłada się na uzyskanie doskonałego wykończenia. Stacja czyszcząca nie tylko zwiększa efektywność samego polerowania, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzeń.

Agregat polerski odpowiada za finalne wykończenie powierzchni styku okleiny z formatką, nadając jej estetyczny wygląd. Cztery głowice polerskie zwiększają efektywność procesu oraz skutecznie usuwają drobne niedoskonałości, wyrównując powierzchnię. W efekcie krawędzie stają się idealnie gładkie, co gwarantuje profesjonalny efekt wizualny oraz podnosi jakość końcowego produktu.

Automatyczny system smarowania gwarantuje cykliczne i optymalne smarowanie elementów maszyny, co minimalizuje ich zużycie, zmniejsza ryzyko awarii i wydłuża żywotność urządzenia. System eliminuje potrzebę ręcznego smarowania, co zwiększa wydajność pracy oraz ogranicza czas przestojów związanych z konserwacją, zapewniając płynną i bezawaryjną eksploatację maszyny.