servo + PUR
Okleiniarka jednostronna
IMAI NC350H

• Pełną automatyzacją procesu okleinowania, która jest możliwa dzięki zastosowaniu systemu sterowania opartego na cyfrowych kontrolerach, układach elektrozaworowych i serwomechanizmach. Zapewnia to płynną i dynamiczną zmianę parametrów, bez potrzeby interwencji technika. Sam proces okleinowania przebiega w następujący sposób:

• Prędkość posuwu, aż do 26 m/min.
• Min. szerokość elementu ≥ 50 mm, min./max. grubości elementu 9-60 mm, 
• Min./max. grubość okleiny 0,4-2 mm, min./max. szerokość okleiny 12-65 mm,
• Solidna, stalowa rama monolityczna jest obrabiana w jednym zamocowaniu na centrum obróbczym dopiero po zespawaniu i zamontowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, co gwarantuje idealną płaszczyznę dla układów prowadnic oraz poszczególnych zespołów oraz eliminuje naprężenia powstające podczas spawania, a to bezpośrednio przekłada się na zwiększoną precyzję pracy maszyny.

• Stalowa belka dociskowa z płynną regulacją wysokości, sterowana z panelu operatora, zapewnia równomierny docisk formatki oraz zwiększa stabilność posuwu i poprawia precyzję okleinowania.
• Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach, wyposażonych w uszczelnione wózki z łożyskami kulkowymi, które zapewnia minimalne tarcie i umożliwia płynny oraz stabilny posuw, nawet przy wysokich prędkościach pracy.
• Energooszczędny system sterowany falownikiem, który dynamicznie dostosowuje pobór prądu do aktualnego obciążenia silników zapewniając optymalną wydajność pracy.
• Kluczowe podzespoły od renomowanych firmy gwarantują wieloletnią eksploatację oraz łatwą dostępność części zamiennych.

• statystyki produkcyjne, tj.: czas pracy maszyny, zużycie okleiny czy ilość zużytego kleju,
• wybór poszczególnych funkcji i parametrów, 
• włączanie i wyłączanie agregatów,
• ustawianie wysokości belki dociskowej,
• ustawienie temperatury kleju 

Belka dociskowa zamocowana na wzmocnionym stalowym korpusie zapewnia wysoką stabilność pracy maszyny oraz równomierne rozłożenie nacisku na cały obrabiany element, co bezpośrednio przekłada się na jakość i efektywność procesu. Zastosowanie serwomechanizmów umożliwia płynną i precyzyjną regulację wysokości.

Po ustawieniu belki dociskowej parametry można regulować zgodnie z potrzebami, oszczędzając czas i poprawiając wydajność pracy.

Limiter grubości płyty jest zamontowany na belce dociskowej i automatycznie ustawiany wraz z jej pozycjonowaniem. Jego zadaniem jest zapobieganie przypadkowemu użyciu płyty o zbyt dużej grubości, co chroni zarówno dłonie operatora, jak i samą okleiniarkę przed uszkodzeniami.

Wygodniejsza praca przy obróbce wąskich elementów, popychacz pozwala na stabilność pracy oraz minimalizuje drgania.

Stacja ze środkiem antyadhezyjnym rozpylającym preparat bezpośrednio na płycie przed frezowaniem wstępnym skutecznie zapobiega przywieraniu kleju do obrabianych powierzchni. Dzięki temu proces frezowania i późniejszego oklejania przebiega płynnie, bez zakłóceń, a krawędzie pozostają czyste i wolne od resztek kleju. To rozwiązanie zwiększa precyzję i jakość obróbki, jednocześnie minimalizując potrzebę konserwacji maszyny.

Ponowna obróbka krawędzi płyty, aby jej powierzchnia była płaska, tak aby obrzeże dokładnie do niej przylegało. Zastosowane frezy  cechują się wyjątkową trwałością, co bezpośrednio wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Zespół został wyposażony w automatyczny tłumik powietrza, który po zakończeniu fazy frezowania zamyka przepustnicę, redukując zużycie energii.

Lampa na podczerwień podgrzewa powierzchnię formatki, wyrównując różnice temperatur między materiałem składowanym w magazynie a warunkami panującymi na hali produkcyjnej. Podgrzanie formatki zwiększa przyczepność kleju, zapewniając mocne i trwałe połączenia, jednocześnie optymalizując jego zużycie.

Automatyczny magazyn umożliwia szybkie i bezbłędne przełączanie między obrzeżami, eliminując potrzebę ręcznej ingerencji operatora. System znacznie skraca czas zmiany materiałów, zwiększając produktywność i umożliwiając łatwą adaptację do różnych zadań produkcyjnych.

Dwa kolory kleju PUR w jednym agregacie jednocześnie. Maszyna zużywa tyle kleju ile faktycznie potrzebuje. Dzięki zamkniętej głowicy złącza klejowego nie ma potrzeby codziennego czyszczenia zbiornika klejowego.

Wysoka precyzja podawania okleiny, oszczędność materiałów krawędziowych oraz zwiększenie wydajności produkcji.

Agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia. Gwarantuje to trwałe połączenie okleiny z materiałem oraz poprawia jakość i estetykę wykończenia, zapewniając doskonały efekt finalny.

Płaskie ostrze jest używane do zmniejszenia ilości przycinania przycinania filetu podczas dokładnego przycinania, uzyskując w ten sposób uzyskując gładszy filet.

Precyzyjny liniowy ruch szyny prowadzącej oraz wysokiej częstotliwości silnik o dużej prędkości jest używany do szybkiego odcięcia krawędzi, aby zapewnić gładką powierzchnię oraz uzyskać lepszy efekt oklejania krawędzi. 

Silnik o wysokiej częstotliwości podczas okleinowania krawędzi, przycina nadmiar materiału, tak aby jego szerokość była zgodna z szerokością płyty oklejającej.

Górne i dolne urządzenie zaokrąglające sprawia, że powierzchnia końcowa płyty jest gładsza i bardziej estetyczna. Zaoblanie naroży poprawia produkcję, wydajność i efekt końcowy.

Cyklina usuwa nadmiar kleju na styku obrzeża i formatki, dzięki czemu górna oraz dolna powierzchnia elementu są idealnie czyste i gotowe do dalszej obróbki. Proces ten znacząco podnosi jakość końcową, eliminując resztki kleju, które mogłyby negatywnie wpłynąć na estetykę oraz efekt wykończenia.

Stacja czyszcząca przed polerowaniem dokładnie usuwa wszelkie zanieczyszczenia, pył i resztki kleju z powierzchni obrzeża, przygotowując je do finalnego etapu polerowania. Czyszczenie na tym etapie pozwala na pracę na idealnie czystej powierzchni, co przekłada się na uzyskanie doskonałego wykończenia. Stacja czyszcząca nie tylko zwiększa efektywność samego polerowania, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzenia elementu.

Agregat polerski odpowiada za finalne wykończenie powierzchni styku okleiny z formatką, nadając jej estetyczny wygląd. Głowice polerskie zwiększają efektywność procesu oraz skutecznie usuwają drobne niedoskonałości, wyrównując powierzchnię. W efekcie krawędzie stają się idealnie gładkie, co gwarantuje profesjonalny efekt wizualny oraz podnosi jakość końcową produktu.

Jednostka rowkująca pozwala na wykonywanie rowkowania zarówno w dolnej jak i czołowej płaszczyźnie.

Automatyczny system smarowania gwarantuje cykliczne i optymalne smarowanie elementów maszyny, co minimalizuje ich zużycie, zmniejsza ryzyko awarii i wydłuża żywotność urządzenia. System eliminuje potrzebę ręcznego smarowania, co zwiększa wydajność pracy oraz ogranicza czas przestojów związanych z konserwacją, zapewniając płynną i bezawaryjną eksploatację maszyny.

Funkcja chłodzenia skrzyni elektrycznej zapewnia optymalne warunki pracy podzespołów elektrycznych, zapobiegając ich przegrzewaniu się. Dzięki kontrolowanemu obniżaniu temperatury wewnątrz skrzyni, system zwiększa żywotność komponentów, redukuje ryzyko awarii oraz zapewnia stabilną i bezpieczną pracę całej maszyny, nawet przy intensywnym użytkowaniu.