Okleiniarka jednostronna
IMAI NC320H-PUR
Automatyczna okleiniarka dedykowana do intensywnej pracy przemysłowej która wyróżnia się:
- Pełną automatyzacją procesu okleinowania, która jest możliwa dzięki zastosowaniu systemu sterowania opartego na cyfrowych kontrolerach, układach elektrozaworowych i serwomechanizmach. Zapewnia to płynną i dynamiczną zmianę parametrów, bez potrzeby interwencji technika. Sam proces okleinowania przebiega w następujący sposób:
Automatyczna baza > Natrysk środkiem antyadhezyjnym > Agregat wstępnego frezowania > Lapma na podczerwień >Zespół klejowy > Magazyn na dwie okleiny > Agregat dociskowy > Agregat frezowania precyzyjnego > Agregat cykliny promieniowej > Agregat cykliny płaskiej > Agregat obcinający > Agregat do zaokrąglania naroży > Stacja ze środkiem czyszczącym > Agregat do nutowania > Agregat polerski
- Prędkość posuwu, aż do 26 m/min.
- Min. szerokość elementu ≥ 60 mm, min./max. grubości elementu 10-60 mm,
- Min./max. grubość okleiny 0,4-3 mm, min./max. szerokość okleiny 15-65 mm,
- Solidna, stalowa rama monolityczna jest obrabiana w jednym zamocowaniu na centrum obróbczym dopiero po zespawaniu i zamontowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, co gwarantuje idealną płaszczyznę dla układów prowadnic oraz poszczególnych zespołów oraz eliminuje naprężenia powstające podczas spawania, a to bezpośrednio przekłada się na zwiększoną precyzję pracy maszyny.
- Stalowa belka dociskowa z płynną regulacją wysokości, sterowana z panelu operatora, zapewnia równomierny docisk formatki oraz zwiększa stabilność przesuwu i poprawia precyzję okleinowania.
- Posuw formatki realizowany jest poprzez gąsienicowy pas transportowy, który zapewnia jej większą stabilność podczas okleinowania, wpływając tym samym na wyższą precyzję i jakość końcową procesu.
- Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach liniowych, wyposażonych w uszczelnione wózki z łożyskami kulkowymi, które zapewnia minimalne tarcie i umożliwia płynny oraz stabilny posuw, nawet przy wysokich prędkościach pracy.
- Energooszczędny system sterowany falownikiem, który dynamicznie dostosowuje pobór prądu do aktualnego obciążenia silników zapewniając optymalną wydajność pracy.
- Kluczowe podzespoły od renomowanych firmy gwarantują wieloletnią eksploatację oraz łatwą dostępność części zamiennych.
Wyposażenie oraz funkcje
System sterowania
- statystyki produkcyjne, tj.: czas pracy maszyny, zużycie okleiny czy ilość zużytego kleju,
- wybór poszczególnych funkcji i parametrów,
- włączanie i wyłączanie agregatów,
- ustawianie wysokości belki dociskowej,
- ustawienie temperatury kleju
Belka dociskowa
Belka dociskowa zamocowana na wzmocnionym stalowym korpusie zapewnia wysoką stabilność pracy maszyny oraz równomierne rozłożenie nacisku na cały obrabiany element, co bezpośrednio przekłada się na jakość i efektywność procesu. Zastosowanie serwomechanizmów umożliwia płynną i precyzyjną regulację wysokości.
Pozycjonowanie belki dociskowej
Belka dociskowa jest ustawiana natychmiast, a parametry można regulować zgodnie z potrzebami, oszczędzając czas i poprawiając wydajność pracy.
Limiter grubości płyty
Limiter grubości płyty jest zamontowany na belce dociskowej i automatycznie ustawiany wraz z jej pozycjonowaniem. Jego zadaniem jest zapobieganie przypadkowemu użyciu płyty o zbyt dużej grubości, co chroni zarówno dłonie operatora, jak i samą okleiniarkę przed uszkodzeniami.
Popychacz do wąskich elementów
Wygodniejsza praca przy obróbce wąskich elementów, stabilność pracy dzięki braku drgań oraz stabilności elementów.
Stacja ze środkiem antyadhezyjnym
Stacja ze środkiem antyadhezyjnym rozpylającym preparat bezpośrednio na płycie przed frezowaniem wstępnym skutecznie zapobiega przywieraniu kleju do obrabianych powierzchni. Dzięki temu proces frezowania i późniejszego oklejania przebiega płynnie, bez zakłóceń, a krawędzie pozostają czyste i wolne od resztek kleju. To rozwiązanie zwiększa precyzję i jakość obróbki, jednocześnie minimalizując potrzebę konserwacji maszyny.
Agregat wstępnego frezowania
Ponowna obróbka krawędzi płyty, aby jej powierzchnia była płaska, tak aby taśma krawędziowa dokładnie do niej przylegała. Zastosowane frezy cechują się wyjątkową trwałością, co bezpośrednio wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Zespół został wyposażony w automatyczny tłumik powietrza, który po zakończeniu fazy frezowania zamyka przepustnicę, redukując zużycie energii.
Podajnik taśmowy
Wysoka precyzja podawania okleiny, oszczędność materiałów krawędziowych oraz zwiększenie wydajności produkcji.
Agregat dociskowy
Agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia. Gwarantuje to trwałe połączenie okleiny z materiałem oraz poprawia jakość i estetykę wykończenia, zapewniając doskonały efekt finalny.
2-kanałowy system podawania obrzeża
Precyzyjny 2-kanałowy podajnik taśmowy oszczędza materiały do oklejania krawędzi oraz zwiększa wydajność produkcji. Dwukanałowa automatyczna wymiana taśm pozwala zaoszczędzić czas pracy.
2-kanałowy magazynek taśmowy
Automatyczny magazyn umożliwia szybkie i bezbłędne przełączanie między obrzeżami, eliminując potrzebę ręcznej ingerencji operatora. System znacznie skraca czas zmiany materiałów, zwiększając produktywność i umożliwiając łatwą adaptację do różnych zadań produkcyjnych.
Zbiornik klejowy PUR
Dzięki budowie zbiornika klejowegom nie ma potrzeby codziennego czyszczenia urządzenia, okleiniarka zużywa tyle kleju, ile potrzebuje
Zamrażarka do kleju PUR
- Zamrażarka jako dodatkowe wyposażenie:
- Wygodna mobilna budowa urządzenia
- Doskonalszy efekt oklejania krawędzi
- Oszczędność materiału - Odporność na korozję, wysokie oraz niskie temperatury
Podwójne cięcie końcowe
Okleiniarka została wyposażona w agregat podwójnego precyzyjnego cięcia końcowego. Konstrukcja urządzenia eliminuje tradycyjne tarcie mechaniczne, co pozwala na znacznie szybszą pracę w porównaniu do standardowych rozwiązań, przy jednoczesnym zwiększeniu precyzji cięcia dzięki redukcji drgań.
Serwomechanizm przycinania
Silnik o wysokiej częstotliwości podczas okleinowania krawędzi, przycina nadmiar materiału, tak aby jego szerokość była zgodna z szerokością płyty oklejającej.
Agregat cyklinujący
Cyklina usuwa nadmiar kleju na styku obrzeża i formatki, dzięki czemu górna oraz dolna powierzchnia panelu są idealnie czyste i gotowe do dalszej obróbki. Proces ten znacząco podnosi jakość końcową, eliminując resztki kleju, które mogłyby negatywnie wpłynąć na estetykę oraz efekt wykończenia.
Agregat do zaokrąglania
Górne i dolne urządzenie zaokrąglające sprawia, że powierzchnia końcowa płyty jest gładsza i bardziej estetyczna. Zaoblanie naroży poprawia produkcję, wydajność i efekt oklejania krawędzi.
Stacja czyszcząca
Stacja czyszcząca przed polerowaniem dokładnie usuwa wszelkie zanieczyszczenia, pył i resztki kleju z powierzchni obrzeża, przygotowując je do finalnego etapu polerowania. Czyszczenie na tym etapie pozwala na pracę na idealnie czystej powierzchni, co przekłada się na uzyskanie doskonałego wykończenia. Stacja czyszcząca nie tylko zwiększa efektywność samego polerowania, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzeń.
Agregat polerski
Agregat polerski odpowiada za finalne wykończenie powierzchni styku okleiny z formatką, nadając jej estetyczny wygląd. Głowice polerskie zwiększają efektywność procesu oraz skutecznie usuwają drobne niedoskonałości, wyrównując powierzchnię. W efekcie krawędzie stają się idealnie gładkie, co gwarantuje profesjonalny efekt wizualny oraz podnosi jakość końcowego produktu.
System automatycznego smarowania
Automatyczny system smarowania gwarantuje cykliczne i optymalne smarowanie elementów maszyny, co minimalizuje ich zużycie, zmniejsza ryzyko awarii i wydłuża żywotność urządzenia. System eliminuje potrzebę ręcznego smarowania, co zwiększa wydajność pracy oraz ogranicza czas przestojów związanych z konserwacją, zapewniając płynną i bezawaryjną eksploatację maszyny.
Chłodzenie skrzyni elektrycznej
Funkcja chłodzenia skrzyni elektrycznej zapewnia optymalne warunki pracy podzespołów elektrycznych, zapobiegając ich przegrzewaniu się. Dzięki kontrolowanemu obniżaniu temperatury wewnątrz skrzyni, system zwiększa żywotność komponentów, redukuje ryzyko awarii oraz zapewnia stabilną i bezpieczną pracę całej maszyny, nawet przy intensywnym użytkowaniu.