servo
Okleiniarka jednostronna
IMAI NC320

• Prędkość posuwu, aż do 26 m/min.
• Min. szerokość elementu ≥ 60 mm, min./max. grubości elementu 10-60 mm, 
• Min./max. grubość okleiny 0,4-3 mm, min./max. szerokość okleiny 15-65 mm,
• Solidna, stalowa rama monolityczna jest obrabiana w jednym zamocowaniu na centrum obróbczym dopiero po zespawaniu i zamontowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, co gwarantuje idealną płaszczyznę dla układów prowadnic oraz poszczególnych zespołów oraz eliminuje naprężenia powstające podczas spawania, a to bezpośrednio przekłada się na zwiększoną precyzję pracy maszyny.
• Stalowa belka dociskowa z płynną regulacją wysokości, sterowana z panelu operatora, zapewnia równomierny docisk formatki oraz zwiększa stabilność przesuwu i poprawia precyzję okleinowania.
• Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach liniowych, wyposażonych w uszczelnione wózki z łożyskami kulkowymi, które zapewnia minimalne tarcie i umożliwia płynny oraz stabilny posuw, nawet przy wysokich prędkościach pracy.
• Kluczowe podzespoły od renomowanych firmy gwarantują wieloletnią eksploatację oraz łatwą dostępność części zamiennych.

• Regulacja belki dociskowej poziomej na serwo
• Natrysk płynu antyadhezyjnego
• Wstępne frezowanie
• Agregat klejowy EVA z wstępnym topielnikiem kleju
• Dociski okleiny pneumatyczne
• Podawanie okleiny  oraz dociskanie ustawiane na serwo
• Serwo frezowanie preczyjne (R)
• Serwo Cyklinowanie profilowe
• Płaskie cyklinowanie
• Przycinanie końcówek (kapówki)
• Zaokrąglanie naroży na dwóch silnikach
• Natrysk płynu czyszczącego
• Polerki

• statystyki produkcyjne, tj.: czas pracy maszyny, zużycie okleiny czy ilość zużytego kleju,
• wybór poszczególnych funkcji i parametrów, 
• włączanie i wyłączanie agregatów,
• ustawianie wysokości belki dociskowej,
• ustawienie temperatury kleju.

Belka dociskowa zamocowana na wzmocnionym stalowym korpusie zapewnia wysoką stabilność pracy maszyny oraz równomierne rozłożenie nacisku na cały obrabiany element, co bezpośrednio przekłada się na jakość i efektywność procesu. Zastosowanie serwomechanizmów umożliwia płynną i precyzyjną regulację wysokości.

Belka dociskowa jest ustawiana natychmiast, a parametry można regulować zgodnie z potrzebami, oszczędzając czas i poprawiając wydajność pracy.

Limiter grubości płyty jest zamontowany na belce dociskowej i automatycznie ustawiany wraz z jej pozycjonowaniem. Jego zadaniem jest zapobieganie przypadkowemu użyciu płyty o zbyt dużej grubości, co chroni zarówno dłonie operatora, jak i samą okleiniarkę przed uszkodzeniami.

Stacja ze środkiem antyadhezyjnym rozpylającym preparat bezpośrednio na płycie przed frezowaniem wstępnym skutecznie zapobiega przywieraniu kleju do obrabianych powierzchni. Dzięki temu proces frezowania i późniejszego oklejania przebiega płynnie, bez zakłóceń, a krawędzie pozostają czyste i wolne od resztek kleju. To rozwiązanie zwiększa precyzję i jakość obróbki, jednocześnie minimalizując potrzebę konserwacji maszyny.

Ponowna obróbka krawędzi płyty, aby jej powierzchnia była płaska, tak aby taśma krawędziowa dokładnie do niej przylegała. Zastosowane frezy  cechują się wyjątkową trwałością, co bezpośrednio wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Zespół został wyposażony w automatyczny tłumik powietrza, który po zakończeniu fazy frezowania zamyka przepustnicę, redukując zużycie energii.

Zespół klejowy z systemem wstępnego topielnika – pre-melt, zapewnia efektywną i precyzyjną aplikację kleju. System pre-melt wyposażony jest w zbiornik o pojemności 12 kg. Wstępnie podgrzewa klej pozwala na szybsze rozpoczęcie pracy oraz na ciągłą pracę bez przestojów, nawet przy dłuższych cyklach produkcyjnych.

Wysoka precyzja podawania okleiny, oszczędność materiałów krawędziowych oraz zwiększenie wydajności produkcji.

Agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia. Gwarantuje to trwałe połączenie okleiny z materiałem oraz poprawia jakość i estetykę wykończenia, zapewniając doskonały efekt finalny.

Precyzyjny liniowy ruch szyny prowadzącej oraz wysokiej częstotliwości silnik o dużej prędkości jest używany do szybkiego odcięcia krawędzi, aby zapewnić gładką powierzchnię oraz uzyskać lepszy efekt oklejania krawędzi. 

Silnik o wysokiej częstotliwości podczas okleinowania krawędzi, przycina nadmiar materiału, tak aby jego szerokość była zgodna z szerokością płyty oklejającej.

Cyklina usuwa nadmiar kleju na styku obrzeża i formatki, dzięki czemu górna oraz dolna powierzchnia panelu są idealnie czyste i gotowe do dalszej obróbki. Proces ten znacząco podnosi jakość końcową, eliminując resztki kleju, które mogłyby negatywnie wpłynąć na estetykę oraz efekt wykończenia.

Górne i dolne urządzenie zaokrąglające sprawia, że powierzchnia końcowa płyty jest gładsza i bardziej estetyczna. Zaoblanie naroży poprawia produkcję,wydajność i efekt oklejania krawędzi.

Stacja czyszcząca przed polerowaniem dokładnie usuwa wszelkie zanieczyszczenia, pył i resztki kleju z powierzchni obrzeża, przygotowując je do finalnego etapu polerowania. Czyszczenie na tym etapie pozwala na pracę na idealnie czystej powierzchni, co przekłada się na uzyskanie doskonałego wykończenia. Stacja czyszcząca nie tylko zwiększa efektywność samego polerowania, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzeń.

Agregat polerski odpowiada za finalne wykończenie powierzchni styku okleiny z formatką, nadając jej estetyczny wygląd. Głowice polerskie zwiększają efektywność procesu oraz skutecznie usuwają drobne niedoskonałości, wyrównując powierzchnię. W efekcie krawędzie stają się idealnie gładkie, co gwarantuje profesjonalny efekt wizualny oraz podnosi jakość końcowego produktu.

Automatyczny system smarowania gwarantuje cykliczne i optymalne smarowanie elementów maszyny, co minimalizuje ich zużycie, zmniejsza ryzyko awarii i wydłuża żywotność urządzenia. System eliminuje potrzebę ręcznego smarowania, co zwiększa wydajność pracy oraz ogranicza czas przestojów związanych z konserwacją, zapewniając płynną i bezawaryjną eksploatację maszyny.

Funkcja chłodzenia skrzyni elektrycznej zapewnia optymalne warunki pracy podzespołów elektrycznych, zapobiegając ich przegrzewaniu się. Dzięki kontrolowanemu obniżaniu temperatury wewnątrz skrzyni, system zwiększa żywotność komponentów, redukuje ryzyko awarii oraz zapewnia stabilną i bezpieczną pracę całej maszyny, nawet przy intensywnym użytkowaniu.