na serwo
Okleiniarka dwustronna
IMAI NC826-E-P-6

• Pełną automatyzacją procesu okleinowania, która jest możliwa dzięki zastosowaniu systemu sterowania opartego na cyfrowych kontrolerach, układach elektrozaworowych i serwomechanizmach. Zapewnia to płynną i dynamiczną zmianę parametrów, bez potrzeby interwencji technika. Sam proces okleinowania przebiega w następujący sposób:

Automatyczna baza > natrysk środkiem antyadhezyjnym > agregat zgrubnej obróbki > agregat wstępnego frezowania > lampa na podczerwień > dwa zespoły klejowe na klej PUR lub EVA – z systemem wstępnego topielnika > automatyczny magazyn i podajnik na 6 oklein > 5-rolkowy docisk okleiny > frezowanie wykańczające zgrubne i precyzyjne (R0,5/R0,8/R1/R2) > czteropromieniowy agregat cykliny (R0,5/R0,8/R1/R2) > cyklina płaska > kapówka z lewitacją magnetyczna > zaobralnie naroży z lewitacją magnetyczną > stacja czyszcząca > czterosilnikowy agregat polerujący > agregat do nutowania

• Prędkość posuwu, aż do 35 m/min., przy włączonym zaoblaniu naroży,
• Min. szerokość elementu ≥ 280-2750 mm, min./max. grubości elementu 8-60 mm,
• Grubość okleiny 0,45 i 2 mm, min./max. szerokość okleiny 15-65 mm,
• Solidna, stalowa rama monolityczna jest obrabiana w jednym zamocowaniu na centrum obróbczym dopiero po zespawaniu i zamontowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych, co gwarantuje idealną płaszczyznę dla układów prowadnic oraz poszczególnych zespołów oraz eliminuje naprężenia powstające podczas spawania, a to bezpośrednio przekłada się na zwiększoną precyzję pracy maszyny.
• Stalowa belka dociskowa z płynną regulacją wysokości, sterowana z panelu operatora, zapewnia równomierny docisk formatki oraz zwiększa stabilność przesuwu i poprawia precyzję okleinowania.

• Posuw formatki realizowany jest poprzez gąsienicowy pas transportowy, który zapewnia jej większą stabilność podczas okleinowania, wpływając tym samym na wyższą precyzję i jakość końcową procesu.
• Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach liniowych, wyposażonych w uszczelnione wózki z łożyskami kulkowymi, które zapewnia minimalne tarcie i umożliwia płynny oraz stabilny posuw, nawet przy wysokich prędkościach pracy.
• Energooszczędny system sterowany falownikiem, który dynamicznie dostosowuje pobór prądu do aktualnego obciążenia silników zapewniając optymalną wydajność pracy.
• Kluczowe podzespoły od renomowanych firmy gwarantują wieloletnią eksploatację oraz łatwą dostępność części zamiennych.

• statystyki produkcyjne, tj.: czas pracy maszyny, zużycie okleiny czy ilość zużytego kleju
• wybór poszczególnych funkcji i parametrów
• włączanie i wyłączanie agregatów
• ustawianie wysokości belki dociskowej
• ustawienie temperatury kleju 

Automatyczna baza sterowana serwomechanizmem zapewnia precyzyjne ustawienie elementu przed dalszą obróbką. System umożliwia dokładną regulację pozycji formatki względem agregatu wstępnego frezowania. Automatyczna baza gwarantuje równomierne i optymalne przygotowanie wąskiej krawędzi pod okleinę.

Prowadzenie płyty realizowane jest za pomocą gąsienicowego pasa transportowego, który zwiększa stabilność formatki podczas procesu okleiniowania, a prędkość posuwu regulowana jest z poziomu panelu sterowania.

Ruch liniowy odbywa się na precyzyjnych prowadnicach liniowych oraz uszczelnionych wózkach z łożyskami kulkowymi, co gwarantuje minimalne tarcie i umożliwia płynne oraz wysokie prędkości posuwu, przy zachowaniu wysokich prędkości posuwów.

Stalowa belka dociskowa zamocowana na wzmocnionym stalowym korpusie zapewnia wysoką stabilność pracy maszyny oraz równomierne rozłożenie nacisku na cały obrabiany element, co bezpośrednio przekłada się na jakość i efektywność procesu. Zastosowanie serwomechanizmów umożliwia płynną i precyzyjną regulację wysokości.

Stacja ze środkiem antyadhezyjnym rozpylającym preparat bezpośrednio na płycie przed frezowaniem wstępnym skutecznie zapobiega przywieraniu kleju do obrabianych powierzchni. Dzięki temu proces frezowania i późniejszego oklejania przebiega płynnie, bez zakłóceń, a krawędzie pozostają czyste i wolne od resztek kleju. To rozwiązanie zwiększa precyzję i jakość obróbki jednocześnie minimalizując potrzebę konserwacji maszyny.

Agregat do obróbki zgrubnej w okleiniarce służy do wstępnego wyrównania krawędzi formatki po procesie rozkroju. Jego główną funkcją jest usunięcie pozostałości materiału, które mogą powodować nierówności lub trudności w dalszym procesie oklejania, np. lekkie wypaczenia lub nierówności krawędzi. Agregat ten przygotowuje powierzchnię formatki do bardziej precyzyjnej obróbki przez agregat frezowania wstępnego, gdzie krawędzie zostaną dokładnie wyrównane i przygotowane pod nałożenie okleiny.

W agregacie wstępnego frezowania stosujemy niemieckie frezy diamentowe o dużym kącie nachylenia, które umożliwiają obróbkę materiałów o wysokości do 45 mm. Frezy te cechują się wyjątkową trwałością, co bezpośrednio wpływa na zwiększenie wydajności pracy. Zespół został wyposażony w automatyczny tłumik powietrza, który po zakończeniu fazy frezowania zamyka przepustnicę, redukując zużycie energii.

Lampa na podczerwień podgrzewa powierzchnię formatki, wyrównując różnice temperatur między materiałem składowanym w magazynie a warunkami panującymi na hali produkcyjnej. Podgrzanie formatki zwiększa przyczepność kleju, zapewniając mocne i trwałe połączenia, jednocześnie optymalizując zużycie kleju.

Agregat klejowy I przeznaczony jest do aplikacji kleju poliuretanowego (PUR), który dzięki swojej wysokiej odporności na wilgoć i wysokie temperatury idealnie sprawdza do zastosowań np. w meblach kuchennych czy łazienkowych. Precyzyjne dozowanie kleju pozwala na oszczędne wykorzystanie materiału, gwarantując jednocześnie wysoką jakość i wytrzymałość połączenia.

Zespół klejowy z systemem wstępnego topielnika – pre-melt, zapewnia efektywną i precyzyjną aplikację kleju EVA, który charakteryzuje się szybkim czasem schnięcia i elastycznością. System pre-melt wyposażony jest w zbiornik o pojemności 12 kg. Wstępnie podgrzewa klej pozwala na szybsze rozpoczęcie pracy (ok. 20 min.) oraz na ciągłą pracę bez przestojów, nawet przy dłuższych cyklach produkcyjnych.

6-kanałowy system podawania obrzeża z automatycznym magazynem zapewniają wysoką wydajność i elastyczność pracy, umożliwiając jednoczesne obsługiwanie do 6 różnych rodzajów obrzeży o zróżnicowanej grubości i kolorach. Automatyczne podawanie obrzeża pozwala na szybkie i płynne przełączanie między okleinami, eliminując konieczność ręcznej ingerencji operatora, znacząco zwiększając produktywność i ułatwiając dostosowanie do różnych zadań obróbkowych.

Pięciorolkowy agregat dociskowy zapewnia równomierne i precyzyjne dociskanie okleiny do powierzchni materiału. Dzięki zastosowaniu pięciu rolek, nacisk rozkładany jest równomiernie na całą krawędź formatki, eliminując ryzyko niedokładności podczas klejenia. Gwarantuje to trwałe połączenie okleiny z materiałem oraz poprawia jakość i estetykę wykończenia, zapewniając doskonały efekt finalny.

Agregat frezowania wykańczającego szybko i zgrubnie usuwa nadmiar okleiny z górnej i dolnej części formatki, przygotowując ją do precyzyjnego wykończenia, w którym nadawany jest odpowiedni promień. Dwustopniowy proces wykańczania zapewnia szybszą obróbkę, jednocześnie podnosząc jakość finalnego efektu.

Zespół frezowania wykańczającego precyzyjnie usuwa nadmiar okleiny i nadaje idealny promień. Agregat posiada funkcję wyboru czterech promieni: R0,5/R0,8/R1/R2, które ustawia się bezpośrednio z panelu operatora. System oparty na serwomechanizmie zapewnia większą precyzję obróbki oraz szybkie i płynne przełączanie między promieniami.

Okleiniarka wyposażona jest w agregat do cyklinowania promieniowego z cykliną posiadającą cztery promienie: R0,5/R0,8/R1/R2. Dzięki zastosowaniu serwomechanizmów, wybór odpowiedniego promienia odbywa się bezpośrednio z panelu operatora, co eliminuje konieczność ręcznej regulacji przez technika, zwiększając komfort i efektywność pracy.

Cyklina płaska usuwa nadmiar kleju na styku obrzeża i formatki, dzięki czemu górna oraz dolna powierzchnia panelu są idealnie czyste i gotowe do dalszej obróbki. Proces ten znacząco podnosi jakość końcową, eliminując resztki kleju, które mogłyby negatywnie wpłynąć na estetykę oraz efekt wykończenia.

Kapówka z lewitacją magnetyczną to innowacyjny agregat do precyzyjnego cięcia, dostępny wyłącznie w okleiniarkach IMAI. Konstrukcja urządzenia eliminuje tradycyjne tarcie mechaniczne, co pozwala na znacznie szybszą pracę w porównaniu do standardowych rozwiązań, przy jednoczesnym zwiększeniu precyzji cięcia dzięki redukcji drgań. Dodatkowo, minimalizuje zużycie komponentów, a tym samym znacząco wydłuża jego żywotność.

Agregat do zaokrąglania naroży z wykorzystaniem lewitacji magnetycznej zapewnia wyjątkowo precyzyjne i płynne wykończenie naroży. Dzięki zastosowaniu lewitacji magnetycznej proces zaoblania naroży stał się szybszy i bardziej precyzyjny. Lewitacja magnetyczna redukuje drgania, co bezpośrednio wpływa na zwiększenie precyzji obróbki, a brak tarcia umożliwia szybszą pracę, co z kolei podnosi efektywność całego procesu.

Stacja czyszcząca przed polerowaniem dokładnie usuwa wszelkie zanieczyszczenia, pył i resztki kleju z powierzchni obrzeża, przygotowując je do finalnego etapu polerowania. Czyszczenie na tym etapie pozwala na pracę na idealnie czystej powierzchni, co przekłada się na uzyskanie doskonałego wykończenia. Stacja czyszcząca nie tylko zwiększa efektywność samego polerowania, ale także minimalizuje ryzyko uszkodzeń.

Agregat polerski odpowiada za finalne wykończenie powierzchni styku okleiny z formatką, nadając jej estetyczny wygląd. Cztery głowice polerskie zwiększają efektywność procesu oraz skutecznie usuwają drobne niedoskonałości, wyrównując powierzchnię. W efekcie krawędzie stają się idealnie gładkie, co gwarantuje profesjonalny efekt wizualny oraz podnosi jakość końcowego produktu. 

W okleiniarce zamontowany jest agregat do nutowania, który odpowiada za precyzyjne wykonywanie rowków w obrabianych elementach. Zapewnia dokładne i równomierne rowkowanie, a dzięki możliwości regulacji głębokości obróbki, łatwo dostosowuje się do różnych wymagań produkcyjnych. Stabilna praca agregatu korzystnie wpływa na szybkość i dokładność procesu, zwiększając jakość i efektywność całego procesu.